فسفاتید ها ارزیابی و شناسایی مخاطرات فرآیندی واحد Utility پالایشگاه پنجم مجتمع گاز پارس جنوبی با …

. 90

5-2- پیشنهادات عمومی.. 90

5-3- نتایج حاصل از مطالعه مخاطرات و راهبری (HAZOP) 91

5-3-1- پیشنهادات سخت‌افزاری.. 92

5-3-2- پیشنهادات دستورالعملی و توصیه‌ها 95

5-3-3- پیشنهادات مطالعاتی و تحقیقاتی.. 97

5-4- پیشنهاداتی برای كارهای آینده 97

مراجع. 98

پیوست‌ها 101

پیوست (الف): مدارک HAZOP. 102

پیوست (ب): گره‌بندی انجام شده بر روی نقشه‌های p&id واحدUtility پالایشگاه پنجم. 132

پیوست (ج): پرسش‌نامه HSE. 139

فهرست جداول

جدول 1-1- روش‌های شناسایی مخاطرات.. 18

جدول 1-2- بخش‌های منحنی F-N.. 23

جدول2-1- اصول بنیادی HAZOP. 30

جدول 2-2- مراحل روش HAZOP. 33

جدول 2-3- الف. جدول HAZOP. 34

جدول 2-4- پارامترهای موجود در روش HAZOP 36

جدول 2-5- کلید واژه‌های روش HAZOP 37

جدول 2-6- مقادیر پیچیدگی گره‌ها 38

جدول 2-7- مقادیر پیچیدگی دستگاه‌ها 39

جدول 2-8- مقادیر فاکتور سطح طراحی.. 39

موجود در معادله. 39

جدول 2-10- تعاریف کیفی شدت جهت آسیب وارده به انسان.. 41

جدول 2-11- تعاریف کیفی احتمال.. 41

جدول 2-12- تعاریف ارزش ریسک… 41

جدول 4-1- اعضای تیم HAZOP. 79

جدول 4-2- لیست شماره نقشه‌های به کار رفته در HAZOP. 80

جدول 4-3- لیست گره‌ها 81

جدول 4-4- بررسی انحرافات در هر گره 83

جدول 4-5- تفسیر جدول الف- 61- کاهش/ قطع جریان در سیستم ورودی آب دریا به مخزن101. 84

جدول الف-1- قطع جریان در مرحله شیرین‌سازی آب از تا مرخله توزیع. 102

جدول الف-2- قطع جریان در مرحله شیرین‌سازی آب از مخزن ذخیره تا مرحله توزیع. 103

جدول الف-3- افزایش جریان در مرحله شیرین‌سازی آب از مخزن ذخیره تا مرحله توزیع. 103

جدول الف-4- معکوس شدن جریان در مرحله شیرین‌سازی آب از مخزن ذخیره تا مرحله توزیع. 103

جدول الف-5- افزایش فشار در مرحله شیرین‌سازی آب از مخزن ذخیره تا مرحله توزیع. 104

جدول الف-6-کاهش دما در مرحله شیرین‌سازی آب از مخزن ذخیره تا مرحله توزیع. 104

جدول الف-7- قطع جریان در مرحله مخزن 101 به واحد نمک زدایی.. 104

جدول الف-8- افزایش جریان در مرحله مخزن 101 به واحد نمک زدایی.. 105

جدول الف-9- معکوس شدن جریان در مخزن 101 به واحد نمک‌زدایی.. 105

جدول الف-10- افزایش فشار در مخزن 101 به واحد نمک‌زدایی.. 106

جدول الف-11- افزایش سطح درمخزن آب نمک‌زدایی شده 106

جدول الف-11-کاهش سطح در مخزن آب نمک‌زدایی شده 106

جدول الف-12- قطع جریان از پکیج هیپوکلرید به مخزن آب نمک زدایی شده 107

جدول الف-13-افزایش جریان از پکیج هیپوکلرید به آب نمک زدایی شده 107

جدول الف-15- معکوس شدن جریان از پکیج هیپوکلرید به آب نمک زدایی شده 108

جدول الف-16- کاهش فشار از پکیج هیپوکلرید به مخزن توزیع آب.. 108

جدول الف-17- قطع جریان از بیوسید به آب و آتش نشانی.. 108

جدول الف-18- افزایش جریان از بیوسید به آب و آتش نشانی.. 109

جدول الف-19- معکوس شدم جریان از بیوسید به آب و آتش‌نشانی.. 109

جدول الف-20- قطع جریان از واحد آب نمک‌زدایی شده به مخزن آب آشامیدنی.. 110

جدول الف-21- افزایش جریان از واحد آب نمک‌زدایی شده به مخزن آب آشامیدنی.. 110

جدول الف-22- افزایش فشار از واحد آب نمک زدایی شده به مخزن آب آشامیدنی.. 111

جدول الف-23- کاهش فشار از واحد آب نمک‌زدایی شده به مخزن آب آشامیدنی.. 111

جدول الف-24- قطع جریان توزیع آب آشامیدنی از مخزن101.. 111

جدول الف-25-افزایش جریان توزیع آب آشامیدنی از مخزن101.. 112

جدول الف-26- افزایش سطح مخزن ذخیره آب آشامیدنی.. 112

جدول الف-26- کاهش سطح مخزن ذخیره آب آشامیدنی.. 113

جدول الف-27- افزایش دما در مخزن ذخیره آب آشامیدنی.. 113

جدول الف-28- افزایش فشار در مخزن ذخیره آب آشامیدنی.. 113

جدول الف-29-کاهش فشار درمخزن ذخیره آب آشامیدنی.. 114

جدول الف-30-کاهش فشار درمخزن ذخیره آب آشامیدنی.. 114

جدول الف-31-کاهش فشار درمخزن ذخیره آب آشامیدنی.. 114

جدول الف-32-کاهش فشار درمخزن ذخیره آب آشامیدنی.. 115

جدول الف-33-قطع جریان دستگاه خنک کننده مدار آب.. 115

جدول الف-34-افزایش جریان دستگاه خنک کننده مدار آب.. 116

جدول الف-35-افزایش دما در دستگاه خنک کننده مدار آب.. 116

جدول الف-36-کاهش دما دردستگاه خنک کننده مدار آب.. 116

جدول الف-37-افزایش فشاردردستگاه خنک کننده مدارآب.. 117

جدول الف-38-کاهش فشاردردستگاه خنک کننده مدار آب.. 117

جدول الف-39- عدم خوردگی در درام 101.. 117

جدول الف-40- عدم خوردگی در درام 101.. 118

جدول الف-41-افزایش سطح درام. 118

جدول الف-42-کاهش سطح درام. 119

جدول الف-43-افزایش فشار در درام. 119

جدول الف-44-کاهش فشار در درام. 119

جدول الف-45-قطع جریان آب آتش نشانی ارسالی به مخزن.. 120

جدول الف-46- افزایش جریان آب آتش نشانی ارسالی به مخزن.. 121

جدول الف-47- افزایش سطح درآب آتش نشانی ارسالی به مخزن.. 121

جدول الف-48- کاهش سطح درآب آتش نشانی ارسالی به مخزن.. 121

جدول الف-49- افزایش فشار درآب آتش نشانی ارسالی به مخزن.. 122

جدول الف-50- کاهش فشار درآب آتش نشانی ارسالی به مخزن.. 122

جدول الف-51- قطع توزیع جریان برگشتی از پمپ‌ها از مخزن.. 122

جدول الف-52- افزایش توزیع جریان برگشتی از پمپ‌ها از مخزن.. 123

جدول الف-53- معکوس توزیع جریان برگشتی از پمپ‌ها از مخزن.. 123

جدول الف-54- افزایش توزیع فشار برگشتی از پمپ‌ها از مخزن.. 123

جدول الف-55- کاهش توزیع فشار برگشتی از پمپ‌ها از مخزن.. 124

جدول الف-56-قطع جریان از مخزن از طریق پمپ‌های اصلی به شبکه توزیع. 124

جدول الف-58- افزایش جریان از مخزن از طریق پمپ‌های اصلی به شبکه توزیع. 125

جدول الف-59- افزایش دمااز مخزن از طریق پمپ‌های اصلی به شبکه توزیع. 125

جدول الف-60- کاهش دما از مخزن از طریق پمپ‌های اصلی به شبکه توزیع. 125

جدول الف-61-کاهش جریان ورود آب دریا به مخزن101.. 126

جدول الف-62- معکوس جریان ورود آب دریا به مخزن101.. 128

جدول الف-63- افزایش جریان ورود آب دریا به مخزن101.. 128

جدول الف-64- افزایش فشارورودی آب دریا به مخزن101.. 128

جدول الف-65- کاهش فشارورودی آب دریا به مخزن101.. 129

جدول الف-66-کاهش جریان درون پمپ تقویت‌کننده آب دریا از مسیر مخزن به هدر 129

جدول الف-67- افزایش جریان درون پمپ تقویت کننده آب دریا از مسیر مخزن به هدر 130

جدول الف-68- کاهش فشار درون پمپ تقویت کننده آب دریا از مسیر مخزن به هدر 130

جدول الف-69-افزایش سطح در مخزن ذخیره آب دریا 131

جدول الف-70-کاهش سطح در مخزن ذخیره آب دریا 131

فهرست شکل‌ها

شکل 1-1- انفجار در سکوی پایپر آلفا 12

شکل 1-2- مراحل مختلف ارزیابی ریسک… 16

شکل 1-3- منحنی F-N.. 23

شکل 2-1- مراحل روش HAZOP. 32

شکل 2-2- نقش هر عضو در مراحل مطالعات HAZOP. 33

شکل 2-3- ماتریس ریسک… 41

شکل 3-1- میدان گازی پارس جنوبی.. 46

شکل 3-2- نمایی از پالایشگاه پنجم. 48

شکل 3-3- نمایی از واحد تولید بخار آب.. 62

شکل 3-4- نمایی از واحد تولید نیتروژن.. 64

شکل 3-5- نمایی از واحد دریافت آب از دریا 65

شکل 3-6- نمایی از واحد شیرین‌سازی آب.. 66

شکل 3-7- نمایی از واحد تصفیه آب.. 69

شکل 3-8- نمایی از واحد آب و آتش نشانی.. 71

فهرست علائم

علامت	نشانه
E	مبدل
FA	آنالیزور جریان
FAH	هشداردهنده جریان زیاد
FAHH	هشداردهنده جریان خیلی زیاد
FAL	هشداردهنده جریان کم
FALL	هشداردهنده جریان خیلی کم
FI	هشداردهنده جریان
FIC	کنترل‌کننده ارتفاع جریان
FT	انتقالدهنده جریان
FT	ترانسمیتر جریان
FV	شیر کنترل جریان
HIC	هوای روی ابزار دقیق
LA	آنالیزور سطح
LAH	هشداردهنده سطح زیاد مایع
LAHH	هشداردهنده سطح زیاد خیلی مایع
LAL	هشداردهنده سطح کم مایع
LALL	هشداردهنده سطح خیلی کم مایع
LG	اندازه‌گیری ارتفاع مایع
LGH	هشداردهنده اندازه زیاد مایع
LGHH	هشداردهنده اندازه خیلی زیاد مایع
LGL	هشداردهنده اندازه کم مایع
LGLL	هشداردهنده اندازه خیلی کم مایع
LI	کنترل‌کننده سطح
LIC	کنترل‌کننده ارتفاع مایع
LT	ترانسمیتر سطح مایع
LV	شیر کنترل سطح مایع
M	میکسر
P	پمپ
PCV	هشداردهنده فشار بالا
PG	اندازه‌گیری فشار
PI	هشداردهنده فشار بالا
PIC	کنترل‌کننده فشار
PSV	شیر فشار شکن
PT	ترانسمیتر فشار
PV	شیر کنترل فشار
RO	اسموز معکوس
T	مخزن
TI	هشداردهنده دما
XV	شیر کنترل جریان

پیشگفتار:

امروزه ایجاد محیطی ایمن که در آن تمامی عوامل آسیب‌رسان شناسایی، ارزیابی، حذف یا کنترل گردیده تا سلامت افراد و تأسیسات را تضمین نماید از اولویت‌های مدیریت‌های صنعتی می‌باشد، علم ایمنی نیز همانند نگرش سنتی به ایمنی عکس‌العملی بوده است یعنی تا هنگامی که حوادث رخ نمی‌داد مدیران به فکر یافتن اشکالات و رفع آنها بر نمی‌آمدند. در دهه‌های اخیر ملاحظات وجدانی و اخلاقی صاحبان صنایع در کنار الزامات قانونی و تعهدات بیمه‌ای، توجه به علم ایمنی را در جایگاهی ویژه قرار داده است. در این میان از تأثیر زیاد ایمنی بر سود‌آوری و افزایش رقابت با همکاران نیز نباید غافل شد. بنابراین توجه به ایمنی با نگرش پیشگیرانه نسبت به حوادث به ‌خصوص در

خرید متن کامل این پایان نامه در سایت nefo.ir

صنایع نفت، گاز و پتروشیمی که پتانسیل بالایی جهت ایجاد سوانح انسانی و زیست‌محیطی دارند، محور توجه قرار گرفته است.

صنعت گاز در ایران به دلیل وجود ذخایر عظیم گازی در این کشور از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. پالایشگاه‌های گاز یکی از مهم‌ترین قسمت‌های این صنعت به شمار می‌روند و لزوم افزایش ایمنی در این بخش‌ها از مهم‌ترین موارد مورد توجه همه می‌باشد زیرا کوچک‌ترین مشکلی در این صنعت علاوه بر فجایع عظیم زیست‌محیطی و انسانی ممکن است مسایل اقتصادی جبران‌ناپذیری را به کشور تحمیل نماید.

اقتصاد

روش‌های متعددی جهت افزایش فرایندهای جاری در صنایع گازی مورد استفاده قرار می‌گیرند که مطالعه مخاطرات و راهبری فرآیند[1] یکی از بهترین این روش‌ها است. استفاده از این روش در کشورهای صنعتی به صورت یک الزام مطرح می‌شود اجرای این سیستم در کشورهای رو به توسعه شدیداً توصیه شده و در بسیاری از صنایع نفت، گاز و پتروشیمی مورد استفاده قرار می‌گیرد. اجرای سیستم HAZOP در پالایشگاه‌های ایران به منظور افزایش ایمنی سیستم‌ها به یکی از مهم‌ترین کارهای قابل انجام در این کارخانجات تبدیل شده و تاکنون در بسیاری از صنایع مرتبط با نفت، گاز و پتروشیمی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

از کارهای انجام شده در این صنایع می‌توان به مطالعه HAZOP و ارزیابی ریسک برای واحد اوره مجتمع پتروشیمی شیراز، واحدهای شیرین‌سازی مجتمع پتروشیمی رازی، واحد تولید اکسید اتلین مجتمع پتروشیمی اراک، واحد تولید فلور- UCF اصفهان واحد‌های بی‌کربنات‌سدیم مجتمع پتروشیمی شیراز، واحد بازیافت LPG پالایشگاه گاز کنگان، واحد تولید پلی‌استایرن پتروشیمی تبریز، واحد‌‌های بالادستی منطقه دهران و دانان، واحد آبگیری از دریا در پتروشیمی مبین و واحد آیزوماکس شرکت پالایش نفت بندرعباس اشاره نمود. البته فعالیت‌های انجام شده در این زمینه بسیار زیاد و رو به پیشرفت است و هر روز واحدهای بیشتری از مجتمع پتروشیمی تحت این مطالعه قرار می‌گیرند[1].

دلایل ضرورت و توجیه اجرای پروژه در واحد Utility پالایشگاه پنجم مجتمع گاز پارس جنوبی:

با توجه به اینکه بیش از 5 سال از زمان نصب و راه‌اندازی این واحد می‌گذرد و این در حالی است که در واحد Utility هیچ‌گونه مطالعات HAZOP موجود و در دسترس ‌نمی‌باشد و پس از بهره‌برداری واحد، مطالعات شناسایی مخاطرات از طریق مطالعات HAZOP انجام نگردیده است.

حجم سرمایه‌گذاری بالا به همراه اهمیت بعد استراتژیک تأمین سوخت و انرژی مستمر و مداوم ایجاب می‌کند عوامل مخاطره‌آمیز و عواملی که باعث کاهش نرخ تولید و یا برهم زننده کیفیت محصول می‌گردد، شناسایی و تدابیر لازم برای حذف آن‌ها اتخاذ گردد.

مراکز دولتی و افراد همیشه در مقابل تغییرات مقاومت نشان می‌دهند. ارائه‌ راهکار‌های علمی، مدون و مستدل از طریق گروهی متخصص و زبده با کمک تجربیات پرسنل خود مجتمع، راه را برای بهبود هر چه سریع‌تر سطح ایمنی و عملیاتی سیستم هموارتر می‌نماید.

بسیاری از مدیران و کارشناسان توجه به مسائل ایمنی را صرفه‌جویی در وقت و سرمایه قلمداد می‌کنند. پیاده‌سازی برنامه‌های ایمنی در واحدهای صنعتی، شناسایی پتانسیل‌های خطر و ارائه راهکارهای اجرایی برای پیشگیری و کاهش صدمات ناشی از حوادث، می‌تواند مزایای بسیاری را به لحاظ اقتصادی و استفاده بهینه از زمان در برداشته باشد. از جمله این مزایا می‌توان به موارد زیر اشاره نمود:

کاهش هزینه‌های مربوط به:

تخریب تجهیزات

وقفه در کار

راه‌اندازی مجدد و رسیدن به حالت یکنواختی در فرآیندهای پیوسته

اتلاف مواد

غیبت کارکنان صدمه دیده در حوادث

انتقال و معالجه مصدومین

آموزش نفرات جدید

افزایش بازده در استفاده از منابع و به تبع آن بالا رفتن سودآوری اقتصادی شرکت

افزایش راندمان تولید

بالا بردن کیفیت محصولات

نشان دادن تعهد مدیریت سازمان نسبت به موارد ایمنی و بهبود مستمر

افزایش اعتبار سازمان در مورد رعایت اصول ایمنی و بهداشت کار

موضوعات: بدون موضوع لینک ثابت

فرم در حال بارگذاری ...

فید نظر برای این مطلب