بررسی اثر پارامترهای فرآیند تولید شمش نیمه جامد آلیاژ Al-A356 بر … |
فرآوری نیمه جامد یک فرآیند تهیه فلزات و آلیاژها است که در چند سال اخیر توسعه سریعی داشته است. در این فرآیند آلیاژ مورد نظر ابتدا تحت شرایط کنترل شدهای ذوب شده، سپس در دامنه انجماد آن به مذاب تنش برشی وارد میشود. اعمال تنش برشی در منطقه دو فازی منجر به تخریب ساختار شاخهای(دندریتی[1]) میشود و در نتیجه میتوان یک مخلوط مایع-جامد[2] را به قطعهای با ساختار غیر دندریتی تبدیل نمود [1].
از معایب عمده ریختهگری میتوان به موارد زیر اشاره کرد[3]:
1- وجود حفرههای گازی بدلیل حلالیت بالای گاز در مذاب با دمای بالا
2- ایجاد حفرههای انقباضی، یعنی تشکیل شاخههایی از فلز جامد در زمینهای از فلز مذاب موسوم به دندریت. این شاخه ها باعث بالا رفتن گرانروی مذاب شده و مانع تغذیه و پر شدن حفره ها میشود.
هر دو عامل فوق باعث پایین آمدن كیفیت قطعه تولیدی میشود.
آهنگری هم دارای محدودیتهایی به شرح زیر است [3]:
1-عدم توانایی تولید قطعات پیچیده
2-رویهم افتادگی[1] دیواره قطعات
3-نیاز به پرسهایی با تناژ بالا و در نتیجه افزایش هزینه تولید
فرآیندهای شکلدهی در حالت نیمهجامد در واقع به منظور برطرفکردن محدودیتهای دو روش اشاره شده میباشد. تولید قطعات با این فرآیند بخاطر خواص مفیدی که از خود نشان دادهاند از حدود 30 سال پیش مورد توجه قرار گرفته است [4].
1-1-1- روشهای تولید مخلوط مذاب و جامد
به طور کلی روشهای تولید دوغاب نیمهجامد به دو دسته تلاطمی و غیر تلاطمی (حرارتی) تقسیمبندی میشوند. روشهای همزدن مکانیکی[1]، همزدن مغناطیسی[2]، سطح شیبدار[3]، عملیات فراصوتی[4]، غلتک سرد کننده و گلولههای نسوز را میتوان از انواع روشهای تلاطمی برشمرد. روشهای اسپری کردن[5]، رئوکست نیمهجامد[6] و رئوکست جدید[7] از انواع روشهای غیرتلاطمی میباشند.
با توجه به اینکه در پایان نامه حاضر از روش سطح شیبدار خنککننده استفاده شده است، از این رو، توضیح جامعتری از این روش در ادامه خواهد آمد. به کارگیری سطح شیبدار خنككننده یكی از سادهترین و در عین حال جالبترین روشهای ابداعی برای تولید مخلوط مذاب-جامد و در نهایت تولید ریزساختار کروی است. توضیح در مورد این روش به این دلیل كه دقیقاً مفهوم سرعت تغییر شكل زاویهای (نرخ برش) و نیز مفهوم قانون لزجت نیوتن را در خود جای داده است، لازم و جالب توجه است. این روش یکی از روشهای جدید تولید قطعات از طریق فرآیند نیمه جامد بوده و به منظور تولید شمشهای تیکسوکست شده و قطعات رئوکست شده کاربرد دارد [4].
شکل 1‑2 تصویر طرحوار این روش را نشان میدهد. ریختهگری سطح شیبدار شامل ذوب کردن آلیاژ در یك كوره مناسب نظیر کوره القایی و سپس سرد کردن آهسته آن تا دمای معین، کمی بالای خط مذاب آلیاژ، است. به منظور تامین کسر جامد مشخص در انتهای سطح شیبدار، دمای بارریزی تعیین میشود. مذاب با حداقل دمای فوق گداز روی سطح شیبداری که معمولاً از جنس همان فلز مذاب است، ریخته میشود. سطح شیبدار معمولاً نسبت به خط افق زاویهای بین 30 تا º60 دارد. گاهی اوقات سطح شیبدار بوسیله گردش آب در قسمت زیرین آن،
خرید متن کامل این پایان نامه در سایت nefo.ir
خنك میشود. توجه به این مورد ضروری است كه جریان بارریزی باید آرام باشد تا موجب لغزش لایههای آلیاژی روی یکدیگر شود. مذابی كه به انتهای سطح شیبدار میرسد به شکل مخلوطی از مذاب و جامد با ساختار غیردندریتی میباشد [5].
در روش سطح شیبدار خنككننده، تنش برشی بر اثر شیب سطح و نیروی وزن سیال تامین میشود. با تداوم اعمال تنش برشی، شاخههای بوجود آمده در مذاب نیمهجامد شكسته میشود و به تدریج كروی شكل میگردد. زاویه و طول سطح شیبدار، دمای بارریزی، نرخ بارریزی، جنس و دمای قالب، ارتفاع نازل تا سطح و میزان زبری سطح از عوامل مهم در روش سطح شیبدار میباشند. با افزایش زاویه سطح خنککننده، میزان نرخ برش و در نتیجه تلاطم ایجاد شده در مخلوط نیمهجامد افزایش مییابد. در مقابل، هر چه زاویه کمتر باشد مدت زمان سیلان ماده نیمهجامد بر روی سطح بیشتر میشود و در نتیجه احتمال دستیابی به ساختاری با درصد کرویت بالاتر و توزیع یکنواختتر، بیشتر خواهد بود. بعلاوه، طول سطح شیبدار بر مدت زمان اعمال برش تاثیر گذار است. در نتیجه، برای تعیین شرایط بهینه سطح شیبدار از نظر میزان و مدت زمان اعمال برش، باید تاثیر متقابل زاویه و طول سطح شیبدار در نظر گرفته شود. دمای بارریزی نیز دارای یک حد بهینه است که با توجه به طول سطح شیبدار و نیز قدرت خنککنندگی سطح تغییر میکند [6].
2-1-1- فرآیندهای تولید قطعه از مخلوط مذاب و جامد
فرآیند تولید نیمهجامد از مجموع دو فرآیند ریختهگری و شکلدادن تشکیل شده است. در مرحله ریختهگری، آلیاژ مذاب با دامنه انجماد وسیع یا نسبتاً وسیع آماده میشود و طی سرد شدن درمحدوده دو فازی جامد-مذاب تحت تلاطم قرار میگیرد. در این حالت، مخلوط یکنواختی از مذاب و جامد حاصل می شود. سپس مخلوط فوق به کمک یکی از روشهای شکلدادن فلزات مانند اکستروژن یا دایکاست به شکل مورد نظر تبدیل میشود. از آنجا که این مخلوط در مقایسه با روشهای شکلدادن فلزات جامد از مقاومت کمتری برخوردار است، از این رو، نیاز به نیروی شکلدهی کمتری دارد. فرآیند تولید در حالت نیمهجامد به دو روش مستقیم یا رئوکستینگ[1] یعنی ریختهگری با مخلوط مذاب و جامد و روش غیرمستقیم یا تیکسوفورمینگ[2] یعنی شکلدهی با شمش نیمهجامد تقسیمبندی میکنند. فرآیند شکلدهی با شمش نیمهجامد نیز خود به دو دسته آهنگری با شمش نیمهجامد[3] و ریختهگری با شمش نیمهجامد[4] تقسیم میشود.
تیكسوفورمینگ اصطلاحی است كه به فرآیند تولید یک قطعه از شمشی كه به صورت جزئی ذوب گردیده و به داخل قالب تزریق میشود، اطلاق میگردد. از این فرآیند برای تولید قطعات نزدیك به شكل نهایی[5] استفاده میشود. شمش مخصوص كه به صورت نیمهجامد است (به صورت جزئی ذوب گردیده)، دارای ذرات جامد با ساختار كروی شكل میباشد. در این روش پس از تهیه مذاب و اعمال تنش برشی در ناحیه دو فازی، مخلوط جامد- مذاب را به صورت شمش ریختهگری میکنند. سپس این شمشها تا دمای محیط سرد و به اندازههای دلخواه بریده میشوند. در عین حال، در این روش قبل از شکلدهی، شمشها را دوباره تا دمای نیمهجامد گرم و با اعمال فشار (از طریق تزریق در قالب یا آهنگری) شکل میدهند. اگر فرآیند تولید، شامل تزریق شمش مخصوص نیمه جامدی با کسر جامد پایین باشد به این فرآیند ریختهگری با شمش نیمهجامد میگویند. در مقابل، اگر در فرآیند تولید قطعه از شمشی با کسر جامد بالا استفاده شود، به این فرآیند آهنگری با شمش نیمهجامد میگویند. تصویر طرحوار این تعاریف در شکل 1‑3 آورده شده است.
فرآیند شکلدهی با شمش نیمهجامد شامل دو مرحله میباشد. مرحله اول که مهمتر است، حرارت دادن یكنواخت و كنترل شده شمش مخصوص میباشد. هدف این مرحله ذوب نمودن یكنواخت شمش مخصوص و تشكیل مخلوط مذاب و جامد همگن با كسر جامد مطلوب میباشد [7]. مرحله دوم، انتقال شمش به دستگاه تزریق ریختهگری با شمش نیمهجامد یا به داخل قالب میباشد. بعد از مرحله انجماد كامل مخلوط مذاب-جامد در قالب و تولید قطعه نهایی، این قطعه از قالب بیرون میآید و راهی مراحل بعدی تولید مانند ماشینكاری میشود [7].
برای این كه بتوان به یك شمش مخصوص در حالت نیمه جامد با خصوصیات فوق دست پیدا کرد باید پارامترهایی مانند دمای نگهداری، یكنواختی و همگنی در حرارت دادن مجدد و زمان اعمال این عملیات به شمش مخصوص به دقت تحت كنترل قرار گیرند. دمای نگهداری شمش مخصوص یا مخلوط مذاب-جامد تعیینكننده مقدار كسر جامد آن است. حرارت دهی بیش از این دما، باعث بالا رفتن دمای شمش مخصوص و به دنبال آن، پایین آمدن مقدار كسر جامد در مخلوط مذاب و جامد میشود كه نتیجه آن ناپایداری ساختار شكل جامد شمش مخصوص خواهد بود و باعث بروز مشكلات در حمل و نقل آن میشود. حرارت دادن در دمای كمتر از دمای مورد نظر باعث عدم ذوب شدن كامل شمش مخصوص و در نتیجه یكی شدن و به هم آمیختن و تشكیل فاز چند وجهی در استحاله یوتکتیکی میشود [7]. علاوه بر كنترل دما در مرحله حرارت دهی مجدد، یكنواختی و همگنی دما در سراسر شمش مخصوص نیز بسیار حائز اهمیت است، زیرا عدم یكنواختی و همگنی درجه حرارت باعث نوسان در مقدار كسر جامد و خصوصیات مخلوط مذاب-جامد میشود. همچنین این نوسانات علاوه بر داشتن تاثیر منفی بر روی خواص قطعه نهایی، باعث میشود که هنگام تزریق ماده به داخل قالب، دو فاز كاملاً مجزای جامد و مذاب به وجود آید كه اثرات منفی آن كاملاً واضح است. این عدم یكنواختی همچنین میتواند باعث ناپایداری شكل ظاهری جامد آن شود و مشكلات حمل و نقل بعدی را بوجود آورد. نمونهای از اثرات حرارتدهی ناهمگن كه به مشكل پافیلی شدن[1] معروف است، در شکل 1‑4 مشاهده میشود [7]. زمان حرارتدهی نیز باید به دقت كنترل شود و بهینهسازی شود. زمان حرارتدهی بالا باعث بزرگشدن اندازه ذرات جامد موجود در مخلوط مذاب و جامد میشود. در مقابل، زمان حرارت دهی پایین باعث عدم كروی گردیدن كامل ذرات موجود در مخلوط مذاب و جامد میشود كه این امر باعث بوجود آمدن اثرات منفی بر روی خواص مخلوط مذاب و جامد میشود و در نتیجه باعث بروز مشكلاتی در پر شدن قالب هنگام تزریق میشود [8].
[1] -Foot Elephant
[1] -Rheocasting
[2] -ThixoForming
[3] -ThixoForging
[4] -ThixoCasting
[5] -Near Net Shaping
[1] -Mechanical Stirring
[2] -ElectroMagnetic Stirring
[3] -Cooling Slope
[4] -Ultrasonic Treatment
[5] -Spray Deposition Process
[6] -SemiSolid Rheocast
[7] -New Rheocast
[1] -Lapping
فرم در حال بارگذاری ...
[جمعه 1400-05-15] [ 06:12:00 ب.ظ ]
|